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汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线
产品名称：汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线
热铆焊接线简介：汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线是苏州安嘉根据客户要求定制焊接汽车座椅弓形及旋转支架的热铆焊，整线自动上下料，机器手臂操作，自动识别定位，自动焊接，智控质检，整线只需1人在线操作，基本实现了人工智能化，具有效率高、良品率高、解决工人上料下料难问题等特点。
产品型号：ADB-160
额定容量:20%
电源：3φV/50HZ
初级电流：100A
次级最大短路电流：32KA
臂伸尺寸：370MM
电极行程：100MM
最大加压力：10000N
冷却水流量：12L/M
热铆焊接线简介：汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线是苏州安嘉根据客户要求定制焊接汽车座椅弓形及旋转支架的热铆焊，整线自动上下料，机器手臂操作，自动识别定位，自动焊接，智控质检，整线只需1人在线操作，基本实现了人工智能化，具有效率高、良品率高、解决工人上料下料难问题等特点。
产品型号：ADB-160
额定容量:20%
电源：3φV/50HZ
初级电流：100A
次级最大短路电流：32KA
臂伸尺寸：370MM
电极行程：100MM
最大加压力：10000N
冷却水流量：12L/M
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汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线
汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线是苏州安嘉根据客户要求定制焊接汽车座椅弓形及旋转支架的热铆焊，整线自动上下料，机器手臂操作，自动识别定位，自动焊接，智控质检，整线只需1人在线操作，基本实现了人工智能化，具有效率高、良品率高、解决工人上料下料难问题等特点。具有优势如下：
焊接电源采用中频逆变电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，因双头单电源实现同时下压逐次放电，保证了产品的焊后的平整不变形及牢度，保证焊接品质，成品率达99.99%以上，因自动上料自动焊接，自动下料，大大提高生产效率，产能由原来每班的1200件提升到目前的每班2600件，节拍11S/pcs;
导轨垫支架由自动分料选料系统自动筛选，由机械手臂输送到待焊接工位，人工把导轨放置到流水线上，流水线精准的放置到治具上进行热铆，热铆完成自动卸料留到料框中。人工劳动强度降低，一条流水线只需要1个工人完成;
设备采用核心部件全部进口配置，设备焊接电源采用博士品牌配合研华工控机并用我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，保证了设备的可靠性和稳定性，焊接全过程可追溯，并可以ERP系统对接;
我们热铆线采用上料结构，自动换型结构，焊接完成后工件自动落到料框，人工只需要放置工件到流水线上即可，无需人员卸料，解决人工劳动强度大抱怨多的问题;
设备高度智能化，可以自动识别是否热铆到合理高度，导轨、支架是否放置到位，焊接质量是否合格以及所有参数可导出，可反查出错设备自动报警并和废料系统对接，保证不会出现废料流出的情况。
汽车座椅滑轨支架自动热铆焊接线定制项目介绍
ADT集团公司是知名的汽车座椅生产商，也是汽车座椅行业龙头企业，供应世界各大汽车厂。现需要采用全自动的汽车座椅弓形及旋转支架自动热铆焊接线，原设备有如下问题：
1、焊接产品规格多、换型时间长：原来采用双头热铆设备，产品类型切换更换电极更换困难，工装换型时间太长;
2、良品率低：焊接时由于人工位置放置，热铆后产品一致性不好，有许多焊后变形等，更出现过漏焊的产品流出的质量问题;
3、没实现智能流水作业，生产效率低、员工抱怨多：工件种类多，每次更换产品都需要更换焊接工装，调整时间长，需要熟手才能操作，而且焊接后工件取出困难，员工抱怨多，生产效率低;
以上三点问题，客户很头痛，一直要找解决办法。
根据产品特点和过往经验，和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求：
1.针对产品度对焊接工艺及节拍分析后给出采用流水线的放置的方式，在不增加热铆焊接机的前提下，又提高了焊接设备的效率，同时提高设备良品率，杜绝漏焊产品流出；
2.不同规格产品可以在一个条焊接线上生产，不需要更换工装;
3.流水线节拍：12S/pcs;
4.解决人员劳动强度高，焊接一致性不好等问题;
5.成品率需达到99%;
6.产能由原来每班的1200件提升到目前的每班2600件;
根据客户所提的要求，普通标准点凸焊机根本无法实现，怎么办？
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、装配方式、上下料方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1、根据以上要求，我们基本确定了方案，整线自动上下料，机器手臂操作，自动识别定位，自动焊接，智控质检，整线只需1人在线操作，基本实现了人工智能化，并做出了如下工序排序：
2、设备选型及夹具定制：根据客户所提供的工件及尺寸，我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨并针对各个产品部件及焊接要求不同分别在ADT原来的基础上优化选出的机型：
ADB-160同时根据每个产品设计定制不同的焊接定位夹具，并都采用单头博士焊接电源，可实现不同产品共线生产，解决了产品种类多不好兼容的问题;
3、热铆焊接线的优势：
1）成品率高：焊接电源采用中频逆变电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，因双头单电源实现同时下压逐次放电，保证了产品的焊后的平整不变形及牢度，保证焊接品质，成品率达99.99%以上，因自动上料自动焊接，自动下料，大大提高生产效率，产能由原来每班的1200件提升到目前的每班2600件，节拍11S/pcs;
2）解决工件上料问题，人员只需把工件流水导轨中，：导轨垫支架由自动分料选料系统自动筛选，由机械手臂输送到待焊接工位，人工把导轨放置到流水线上，流水线精准的放置到治具上进行热铆，热铆完成自动卸料留到料框中。人工劳动强度降低，一条流水线只需要1个工人完成;
3）设备的稳定性：设备采用核心部件全部进口配置，设备焊接电源采用博士品牌配合研华工控机并用我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，保证了设备的可靠性和稳定性，焊接全过程可追溯，并可以ERP系统对接;
4）解决焊接完成后脱料难及人员抱怨多的问题：我们热铆线采用上料结构，自动换型结构，焊接完成后工件自动落到料框，人工只需要放置工件到流水线上即可，无需人员卸料，解决人工劳动强度大抱怨多的问题;
5）提高了生产效率，保证焊接品质量：设备高度智能化，可以自动识别是否热铆到合理高度，导轨、支架是否放置到位，焊接质量是否合格以及所有参数可导出，可反查出错设备自动报警并和废料系统对接，保证不会出现废料流出的情况；
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安嘉把上述技术方案、细节和ADT充分讨论，双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的专业的技术、细致的服务感动了客户，并于2018年4月17日与ADT公司达成了订单协议。
在确定设备技术协议、签订合同后，90天的交期的确很紧，安嘉的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。
一晃90天过去，ADT定制型汽车座椅滑轨支架自动热铆线项目顺利完工了，我们的专业的售后服务在客户现场经过7天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。
ADT公司对汽车座椅滑轨支架自动热铆线实际生产和焊接效果很满意，帮他们提高了生产效率、解决了成品率的问题、节省了人工，同时为客户建立"无人化"工厂打下基础，得到了他们的好评！
客户是我们的导师，
您需要焊接什么材质的产品？
您需要什么焊接工艺？什么焊接要求？
需要全自动的、半自动的、是生产线、还是流水线？
请尽管提出来，安嘉都可以为您"研发定制"。
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