GHRC公司,是一家国际化的高科技汽车零部件企业。在行业内享有很高的名望,主要配套主机厂座椅成套设施,现有重型卡车座椅支架的点焊,需全自动焊接工作站,原有设备焊接时遇到如下问题:
1、焊接效率特别低:整套工件有7个部件组装而成,总共有40个焊点,且焊点位置分布各处,人工效率低,定位特别难;
2、焊点不稳定:工件对焊点的位置有很高的要求,且有些焊点位置不容易加压,很容易造成分流等现象,导致焊点不稳定;
3、牢度外观不达标:焊点需要做熔深检测和牢度试验,且对外观有一定的要求,焊接时出现压偏或者偏移现象,成品率不高;
以上三点问题,客户很头痛,一直要找解决办法。
根据客户所提各项要求,公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议,一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、配置,列出关键风险点、并逐个做出了解决方案,确定了基本方向和技术细节:
根据以上要求,我们基本确定了方案,工站人工装料,自动抓取,自动焊接,自动放回工装台,人工卸料,整站只需1人在线操作,基本实现了人工智能化
1、
工件打样测试:安嘉焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具,用我们现有的中频焊机打样测试,经过双方7天的来回测试并做好拉拔检测,基本确定好焊接参数及焊接设备工艺流程;
2、
电源设备选型:研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求算出了选型功率,最后确认为ADB-160;
3、
工站的稳定性好:我司采用核心部件全部"进口配置";
4、
工站优势特点:
1)
智能制造,实现整站1人操作:全自动焊接生产,中间不需要人员介入,
减少了人为因素造成的焊接不稳定;实现了
1人1台或者1人多台设备管理;
2)
一站兼容多个产品的焊接、效率高:使用焊钳固定点焊工艺,运用3把不一样的焊钳,满足
七种部件40个焊点一次性焊接完成,同时解决了更换焊钳时间长问题,节省了时间,
效率提高了150%;
3)
精准选型,解决焊接不稳定、外观不达标问题:焊接电源采用中频逆变电源,
焊接稳定、外观美观;
4)
智能控制,精准定位,机器人抓料,合格率高:使用抓料机器人抓取工件,人工只需组装工件,
程序控制、精准定位焊接,保证了漏焊、焊偏等现象,
合格率提高了75%;
4、
交货期:40个工作日。