空调外机底板挂耳自动点焊生产线是苏州安嘉为客户量身定制的焊接空调底板与挂耳的全自动点焊生产线，整线自动上下料，机器人操作，自动焊接，中间无需人员介入，整线只需2人在线，减少了12个人工，帮客户基本实现了人工智能化。

一、客户背景及痛点

KK公司，是从事白色家电的制造，是当地标杆制造企业，长期和美的、格力、海尔等家电龙头供应制造加工件。现有空调外机底板挂耳的焊接，现有设备焊接遇到如下问题：

1、焊接效率特别低：每个工件有4个焊接位置，且人工难以定位，每个点的相对位置要求不超过1mm，组装困难大。

2、焊接稳定性：工件本身镀锌，对焊接的稳定性又提升了一个档次，工人需要花费时间来保证焊接的一致性条件，影响焊接的节拍。

3、牢度外观不达标：工件焊接完成后需要安装固定在外部，整个承受重量需要依靠焊接位置保证，对焊接的牢度有一定的要求，而人工焊接品质不稳定，经常有虚焊现像，牢度不能保证。

以上三个问题，客户一直很头痛，找不到解决的办法。

二、客户对设备要求高

KK在2019年8月1日在网上找到我们，和我们的销售工程师讨论并想定制如下要求的焊机：

1、焊接效率要求在原有的基础上提高100%；

2、外观合格率要在原有的基础上提高70%；

3、解决焊接不稳定问题；

4、原有的需要14人作业，现需要精减到4人；

根据客户所提的要求，现有标准点凸焊机根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制空调外机底板挂耳自动点焊生产线

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、根据以上要求，我们基本确定了方案，整线自动上下料，实现整线机器人操作，自动焊接，整线只需4人在线操作，基本实现了人工智能化，并做出了如下工序排序：

2、工件打样测试：安嘉焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的中频焊机打样测试，经过双方5天的来回测试并做好拉拔检测，基本确定好焊接参数；

3、焊机电源选型：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求算出了选型功率，最后确认为ADB-160*2的中频电源；

4、焊接线的稳定性：我司采用核心部件全部“进口配置”；

5、自动焊接线优势：

1）实现全自动焊接，减少了人工，保证焊接稳定性：此焊接线用于空调底板和挂耳的全自动焊接，采用自动输送机构，配置为中频电源同时焊接两侧支架；空调底板采用机器人从上料仓自动抓取，然后输送至焊接工位，两侧的挂耳采用振盘自动推送至工位，然后启动焊接，焊接完成后工件由输送至下料工位，由机器人抓取放至下料仓，中间不需要人员介入，减少了人为因素造成的焊接不稳定，保证了焊接品质，减少人工，实现了原需14人焊接，现全程只需2人，减少了12个人工；

2）工艺革新，牢度外观全达标，节能：根据镀锌板的焊接特殊性，安嘉工艺工程师通过各种测验，最终改变原来的焊接工艺，采用新的镀锌板特殊工艺，我们选用了中频逆变电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，使得生产中更加的稳定和快捷，同时保证了焊后产品的牢度及外观的达标，合格率达到99.99%以上，还节能30%以上；

3）焊接效率高：利用流水线方式拆分整个焊接流程，最终节拍定位6秒一个工件，效率在原来的基础上提高了200%。

6、交货期：60个工作日。

安嘉把上述技术方案、细节和KK一来二去的讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的考虑周到感动了客户，并于2019年8月12日与KK公司达成了订单协议。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，安嘉的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃60个工作日过去，KK定制型空调外机底板挂耳自动点焊生产线经过老化试验完工了，经过我们的专业的售后工程师在客户现场经过7天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。

KK公司对该空调外机底板挂耳自动点焊生产线际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接品质问题、提高了焊接效率、节省了人工，也给予我们充分的肯定和好评！

五、满足你们的定制要求就是安嘉的成长使命！

客户是我们的导师，你们需要焊接什么材质的产品？你们需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？你们尽管提出来，安嘉都可以为您“研发定制”。

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