重型卡车座椅支架自动焊接工作站是苏州安嘉根据客户要求研制的自动焊接工作站，工站人工装料，自动抓取，自动焊接，自动放回工装台，人工卸料，整站只需1人操作，基本实现了人工智能化。具有焊接效率高、成品率高、焊后外观美观、牢度高、省人工等特点。

一、客户背景及痛点

GH公司，是一家国际化的高科技汽车零部件企业。在行业内享有很高的名望，主要配套主机厂座椅成套设施，现有重型卡车座椅支架的点焊，需全自动焊接工作站，原有设备焊接时遇到如下问题：

焊接效率特别低：整套工件有7个部件组装而成，总共有40个焊点，且焊点位置分布各处，人工效率低，定位特别难。

焊点不稳定：工件对焊点的位置有很高的要求，且有些焊点位置不容易加压，很容易造成分流等现象，导致焊点不稳定。

牢度外观不达标：焊点需要做熔深检测和牢度试验，且对外观有一定的要求，焊接时出现压偏或者偏移现象，成品率不高。

二、客户对设备要求高

GH在2020年3月23日在网上找到我们，和我们的销售工程师讨论并定制如下要求的焊接工站：

1、需兼容七个部件，40个焊点不同的位置的焊接；

2、焊接效率要求在人工的基础上提高150%；

3、外观合格率要在原有的基础上提高70%；

4、解决焊接不稳定问题；

5、原有的需要人工作业，需要实现自动焊接；

根据客户所提的要求，现有生产方式根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制重型卡车座椅支架自动焊接工作站

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节.

根据以上要求，我们基本确定了方案，工站人工装料，自动抓取，自动焊接，自动放回工装台，人工卸料，整站只需1人在线操作，基本实现了人工智能化。

1、工件打样测试：安嘉焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的中频焊机打样测试，经过双方7天的来回测试并做好拉拔检测，基本确定好焊接参数及焊接设备工艺流程；

2、电源设备选型：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求算出了选型功率，最后确认为ADB-160；

3、工站的稳定性好：我司采用核心部件全部“进口配置”；

4、工站优势特点：

1）智能制造，实现整站1人操作：全自动焊接生产，中间不需要人员介入，减少了人为因素造成的焊接不稳定；实现了1人1台或者1人多台设备管理；

2）一站兼容多个产品的焊接、效率高：使用焊钳固定点焊工艺，运用3把不一样的焊钳，满足七种部件40个焊点一次性焊接完成，同时解决了更换焊钳时间长问题，节省了时间，效率提高了150%；

3）精准选型，解决焊接不稳定、外观不达标问题：焊接电源采用中频逆变电源，焊接稳定、外观美观；

4）智能控制，精准定位，机器人抓料，合格率高：使用抓料机器人抓取工件，人工只需组装工件，程序控制精准定位焊接，保证了漏焊、焊偏等现象，合格率提高了75%；

5、交货期：40个工作日。

安嘉把上述技术方案、细节和GH一来二去的讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的服务感动了客户，并于2020年5月8日与GH公司达成了订单协议。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，安嘉的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃40个工作日过去，GH定制型重型卡车座椅支架自动焊接工作站经过老化试验完工了，经过我们的专业的售后服务在客户现场经过5天5夜的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。GH公司对该重型卡车座椅支架自动焊接工作站实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接成品率问题、提高了焊接效率、节省了人工、帮客户实现无人化生产打下了基础，给予了我们高度认可和好评！

五、满足您的定制要求就是安嘉的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？您需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，安嘉都可以为您“研发定制”。